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全员生产维护—TPM培训
作者:ok-iso    发布于:2012-04-06 22:03:19    文字:【】【】【
摘要:培训对象: 班组长、线长、现场管理干部、生产主管、生产部经理、设备主管、设备工程师等
课程信息:
【课程背景】
您的企业是否遇到如下问题:
1.设备故障频繁,但找不到有效方法
2.现场管理混乱,但管理者忙于救火
3.生产效率较低,但找不到根本原因
4.维修人员短缺,但员工不会自主保养
5.改善积极性高,但改善工具方法缺失
6.设备管理粗放,但科学管理方法不足
如何在繁忙的日常工作中做好TPM呢,那么请参加扬智咨询的公开课
1.寻找差距,与世界级工厂设备管理进行对比
2.TPM推动,详细阐述TPM推动的细节方法步骤
3.自主管理,授予方法并提升员工自主管理激情
4.效益中心,打造全员设备管理效益及成本意识
5.项目管理,设备及企业管理中经典项目管理方案
【课程大纲】
一、导论
1.中国500强的差距
2.TPM的起源和发展
二、什么是TPM
1.什么是TPM活动及其8大支柱
2.自主管理TPM的7步体系
3.TPM工作流程
4.TPM活动的3大要素
5.TPM活动的组织及开展要点
讨论:我们自己工厂的现实
6.TPM的三大思想
7.TPM导入的12个阶段
8.TPM成功的10个关键
三、自主管理TPM的开展
1.什么是自主管理
2.什么是故障及其分类
3.设备故障规律
4.突发故障和慢性故障
5.慢性故障的基因结构
6.消除慢性故障的6大方法
7.恶化
8.故障零化的原则及其5条对策
9.最佳状态联想法
10.潜在缺陷
11.微缺陷的思考方法
12.Heinrich法则
13.故障解析的步骤
14.TPM管理的规范化
15.自主管理展开的思维模式和着眼点
16.运转部门的自主管理活动3阶段
17.自主管理活动的7步管理
18.TPM管理的5-6架构
19.自主管理成功的12要素
四、专业保全和重点改善
1.设备管理的目的
2.专业保全的目的和必要性 
3.专业保全方式分类
讨论:传统设备管理与设备综合效率的区别
4.专业保全的6步骤体系
5MP设计是什么及其出发点和目的
6.重点改善的推进方法
7.人、机、料、法对应6大浪费的24项损失结果
8.重点改善活动的7大步骤
五、TPM的组织
1.TPM推进流程
2.推进TPM的组织结构
3.TPM推进过程中的项目管理
4.TPM小组活动
六、如何推进TPM
1.TPM的导入和推进基准调研
2.TPM组织建立和目标、计划制定
3.TPM推进中6S、6源活动的切入
4.样板的创建和推广
5.设备检维修系统解决方案
设备维修体系策略
11种常用维修模式的界定
维修策略和模式的优化组合5要素
现场信息的采集和诊断
维修的组织安排和运行过程
维修规范化5大方面和6大内容
6.现场改善和员工合理化建议
7.员工未来能力持续成长
8.检查评估和激励
七、TPM推进方法和技巧
1.可视化管理
2.定置管理
3.目标管理
4.诊断分析工具的运用
契合法
差异法
契合差异并用
共变法
剩余法
ABC分析
鱼骨分析
PM分析
剥洋葱法
劣化趋势图分析
故障树分析
故障的集合优选搜寻法
失效模式、影响和危害性分析
5.OPL
标签:TPM培训
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